軸承工作每天會接觸很多指標，但是天天掛在嘴上的指標你真的知其然，并且知其所以然嗎？在講解之前做個調查，看看大家是不是都明白以下概念的定義、目的、計算公式和其中涉及到的業(yè)術語。

一、廢品率

定義：

該百分比由廢品材料費用除以總生產成本或由廢品總數(shù)量除以產品總生產數(shù)量得到。

目的：

用作結果度量，來確定過程是否按照規(guī)范化進行零件生產和裝配。

公式：

廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產成本）×100％或（廢品總數(shù)量/產品總生產數(shù)量）×100％。

術語：

廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。

總生產成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。

應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統(tǒng)中得到其數(shù)值。若公司的財務系統(tǒng)不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協(xié)調解決。

二、返工率

定義：

花費在返工活動中時間的比例,由返工工時除以生產勞動工時或返工（返修）品的總數(shù)量除以總的生產數(shù)量得到。

目的：用作結果度量，來強調那些在次質量中需要改進的操作工位。

公式：

返工率％＝（返工工時/總生產勞動工時）×100％或（返工（返修）品的總數(shù)量/總的生產數(shù)量）×100％。

術語:

返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內部的或外部的活動。應包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。

生產勞動工時：直接/生產勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。

應用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應認為是返工。任何再進入生產過程的產品應被認為返工。生產線的總勞動內容的部分應認為是返工。該部分將根據(jù)返工的產品情況確定。譬如，在終檢查時，涂漆生產線有10％的產品不合格，而該涂漆生產線共有20名操作員，返工的產品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。

三、產品入庫檢驗合格率

定義：

產品入庫檢驗合格數(shù)量除以入庫檢驗總數(shù)量所得。

目的：

用作過程度量，用來衡量整個生產過程的質量水平。

公式：

產品入庫檢驗合格率％＝（產品入庫檢驗合格數(shù)量/入庫檢驗總數(shù)量）×100％。

四、百萬分之不合格品數(shù)（顧客退貨率或產品不良率）

定義：

每百萬件產品中客戶退貨/拒收的數(shù)量或不合格產品數(shù)量占部發(fā)運數(shù)量或部生產總數(shù)的比值。

目的：

用作結果度量，來面顯示產品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。

公式：

顧客退貨率 = 退回件數(shù)/發(fā)貨件數(shù)產品總數(shù)量 *1,000,000 或產品不良率=不合格總數(shù)/產品總數(shù)量 *1,000,000。

五、質量事故

定義：

每年由于產品不合格引起的生產停頓次數(shù)。導致公司停止發(fā)貨，停止生產或者要求將已制造的產品進行修正。

目的：

用作整體結果度量,反應由公司質量事故次數(shù)引起的產品不滿意,以利于集中精力解決問題。

公式：

質量事故 = 每年公司定義的質量事故造成的工廠生產停頓次數(shù)。

六、零件加工不良率（巡檢合格率或工序合格率）

定義：

巡檢合格率或工序合格率即零件生產過程次合格數(shù)量除以零件生產總數(shù)量所得或加權平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數(shù)出除以零件生產投入數(shù)量所得。

目的：

用作過程度量，用來確定生產工序過程的質量水平。

公式：

巡檢合格率或工序合格率＝（工序次合格數(shù)量/零件生產總數(shù)量）×100%

零件加工不良率＝（零件不合格數(shù)量/零件生產投入數(shù)量）×1,000,000。

七、顧客驗貨次通過率

定義：

指交付的產品，次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量除以交付產品的總數(shù)量。

目的：

用作結果度量，衡量出庫成品的質量水平。

公式：

顧客驗貨次通過率％＝（次通過顧客驗貨合格接收的數(shù)量/交付產品的總數(shù)量）×100%。

八、進料檢驗合格率（來料次檢驗合格率）

定義：

定時間內，進料檢驗合格數(shù)量除以進料檢驗數(shù)量所得。

目的：

用作結果度量，用來監(jiān)控供方供貨質量水平。

公式：

進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數(shù)量/進料檢驗總數(shù)量）×100%。

九、質量成本

定義：

簡單定義為定時期內的故障（損失）成本。

目的：

用作結果度量，用來反映公司質量管理體系運行有性的綜合成果體現(xiàn)。

公式：

質量成本＝內部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本；

內部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費；

外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產品責任費+投訴費；

質量成本占銷售額比率=（質量成本÷銷售額）×100%。

術語：

內部故障（損失）成本：產品在交付前不能滿足質量要求所造成的損失；

外部故障（損失）成本：產品在交付后不能滿足質量要求所造成的損失；

報廢損失費：因產成品、半成品、在制品達不到質量要求且無法修復或在經(jīng)濟上不值得修復造成報廢所損失的費用；

返工或返修損失費：為修復不合格品使之達到質量要求或預期使用要求所支付的費用；

顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；

產品責任費：因產品質量故障而造成的有關賠償損失費用；

投訴費：對顧客投訴有質量問題的產品的修理或更換等所支出的費用。

十、批量不合格率 

定義：

是指在定期間內，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數(shù)占總的檢驗批的批數(shù)的比例。

目的：

用作結果度量，用來監(jiān)控過程整體質量水平。

公式：

批量不合格率= 不合格批數(shù)/總的檢驗批數(shù)*100%。

檢驗批：是提交進行檢驗的批產品，也是作為檢驗對象而匯集起來的批產品。通常檢驗批應由同型號、同等和同種類（尺寸、性、成分等），且生產條件和生產時間基本相同的單位產品組成。

生產批：是指由生產計劃決定的投入生產的定數(shù)量的批產品。

（來源：軸承雜志社）

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